Der Biegeabzug ist (neben der Biegezugabe) eine von zwei Standardmethoden zum Umwandeln der Biegeabmessungen eines fertigen Blechteils in das flache Muster, das zum Schneiden des Rohlings vor dem Formen erforderlich ist. Dabei handelt es sich um die Methode, die die Standardmaße der Flansche in den meisten CAD-Paketen anpasst – an die Formlinie – und sich daher ideal für die Programmierung eines Laser-, Stanz- oder CNC-Rohlings aus einer Zeichnung eignet, die bereits Formlinienabmessungen enthält.

So funktioniert der Biegeabzug

Wenn ein flaches Blech gebogen wird, bleibt die Ecke nicht scharf – sie wird zu einem gekrümmten Radius, und das Material entlang dieser Kurve wird in jeder Schicht weder vollständig gedehnt noch vollständig komprimiert. Die Biegezugabe gibt an, wie viel Materiallänge dieser gekrümmte Bereich verbraucht, gemessen entlang der neutralen Achse. Der Rückschlag quantifiziert den geometrischen Abstand von der theoretischen scharfen Ecke (der Formlinie) zurück zum tatsächlichen Beginn der Kurve.

Der Biegeabzug kombiniert die beiden: BD = 2 x Rückschlag – BA. Da CAD-Modelle Flansche normalerweise auf die Formlinie (den Schnittpunkt der scharfen Ecken) bemaßen und die Abmessungen der Formlinie die tatsächliche flache Länge genau um den Biegeabzug überbewerten, werden die Abmessungen der Formlinie durch einmaliges Subtrahieren von BD pro Biegung direkt in die Länge des flachen Musters umgewandelt.

Biegeabzug vs. Biegezugabe

Biegezugabe und Biegeabzug lösen das gleiche zugrunde liegende Problem – die Zuordnung gebogener Bemaßungen zu einem flachen Muster –, sie gehen jedoch von unterschiedlichen Referenzbemaßungen aus. Die Biegezugabe wird zur Summe der Flanschlängen eines Teils, gemessen an den Tangentialpunkten der Biegung, addiert. Der Biegeabzug wird von der Summe der bis zur Formlinie gemessenen Flanschlängen abgezogen. Beide Ansätze führen bei konsequenter Anwendung zu derselben flachen Musterlänge; Welche Sie verwenden, hängt davon ab, wie Ihre Zeichnung die Flansche bemaßt.

Da die meisten parametrischen CAD-Tools (SolidWorks, Fusion 360, Inventor und ähnliche) standardmäßig Flanschlängen an die Formlinie melden, ist der Biegeabzug normalerweise die direktere nützliche Zahl für die Programmierung eines flachen Rohlings aus einem vorhandenen 3D-Modell.

Warum der K-Faktor wichtig ist

Der K-Faktor legt fest, wo sich die neutrale Achse innerhalb der Materialstärke befindet, und fließt direkt in den Biegezugabeterm innerhalb der Biegeabzugsformel ein. Ein höherer K-Faktor erhöht die Biegezugabe, was den Biegeabzug verringert (und daher die resultierende Länge des flachen Musters erhöht) bei gleichem Winkel, gleichem Radius und gleicher Dicke. Der K-Faktor variiert je nach Biegemethode (Luftbiegen vs. Bodenpressen vs. Prägen), Material, Werkzeug und Dicke – 0,44 ist ein vernünftiger allgemeiner Ausgangspunkt, aber Betriebe, die das gleiche Material und die gleiche Stärke wiederholt schneiden und biegen, messen und protokollieren oft ihren eigenen K-Faktor für engere Toleranzen.

Grenzen und Randfälle

Dieser Rechner geht von einer einzelnen, einfachen Luftbiegung mit einem konstanten Innenradius und einer konstanten Dicke entlang der Biegelinie aus – Rückfederung, Kaltverfestigung bei engen Radien oder Biegungen mit mehreren Radien/zusammengesetzten Biegungen werden nicht berücksichtigt. Sehr enge Innenradien im Verhältnis zur Materialstärke (scharfe oder geprägte Biegungen) können sich anders verhalten als das lineare K-Faktor-Modell, das diese Formel annimmt. Validieren Sie bei Produktionstoleranzarbeiten den K-Faktor anhand von Testbiegungen Ihres tatsächlichen Materials, Ihrer Stärke und Ihrer Werkzeuge, anstatt sich nur auf den Standardwert von 0,44 zu verlassen.